这一忙乎就是半天，中午吃完饭，休息了一会，众人就又开始进行下一步。
开始安装外筒太阳电池壳，这是包裹在“脊梁骨”外的“躯干”，要分成上下两个半圆柱逐一套装。
虽然安装难度不大，但却很麻烦。
因为要在外壳上，装上近2万片10mm×20mm的单晶硅太阳能电池片，这些电池片，都要直接敷贴于卫星外壳。
在采用串联+并联的混合方式连接方式，形成多个供电模块，确保单点故障不影响整体供电。
在这个无法做到机械安装连接的年代，只能够是人工进行连接。
手动连接测试设备，逐点核对参数，这工作量就大了，一个测试流程跑下来要持续数天，哪怕一个电池片的输出电流异常，都要全厂排查，可以说非常费时费力。
但这也没有办法，只能够是慢慢的来。
不仅如此，在安装前，还要对卫星外筒进行喷砂清洁，去除铝合金表面氧化层，在进行手工涂抹导电胶底涂剂以及室温固化。
单一项就用了3天的时间。
之后才是电池片敷贴，因为电池片的大小只有10mm×20mm，只能够用镊子夹逐片对准标记线贴装，还要配合上放大镜，因为保证片间距严格控制在1mm，来防止热膨胀挤压，这一步又用了7天。
做完这一步后，众人才用微型电烙铁，对电池片进行串联+并联手工点焊，把10片串联成一个支路，再将支路并联成供电模块，焊接点还要涂绝缘漆防潮。
也就是上面派来了几名八级工师傅，否则的话想要完成更难，就算如此，这一步也用了七天。
最后还要用便携式测试仪，逐区块测试输出功率，对功率不达标的区块，手工替换故障电池片。
这才是最难受的，李枭他们在测试的时候，发现了三处问题，为了这三处问题，足足进行了2次全舱排查，这才检查出故障的区域，手工替换了故障电池片，才算合格。
当测试通过的时候，距离他们来基地，已经过去了21天的时间。
来不及休息，李枭就带领着众人，开始了内部保障系统的集成，也就是姿态、电源与热控这些的安装。
安装内部保障系统也分步骤，第一步就是安装姿态控制分系统，其次就是集成电源分系统，最后才是铺设热控系统。
这就要面临很多挑战了，毕竟卫星内部空间有限，想要在有限的空间内，容纳10个分系统、数百台仪器设备难度可以说是相当的大。
可以说这三大内部保障系统的集成安装，是卫星总装中最耗时间、最磨技术的核心环节，没有模块化预制、没有自动化装配线，全靠技术工人，对着纸质图纸一点点拼、一点点调。
并且每一步都 “差之毫厘，谬以千里”。
就拿姿态控制系统，它是卫星的 “平衡器”，其中的核心部件包括了4台喷气推力器、2 台陀螺仪、1 套星敏感器。
4个推力器要沿卫星轴向、径向呈严格对称分布，安装角度偏差不能超过0.5 度，一旦超过了0.5度角度就歪了，那么点火时产生的力矩就会偏移，会导致卫星姿态调整 “越调越歪”。
所以在进行安装的时候，李枭让人用光学经纬仪手工校准，每调一个角度就要测一次，来避免这种情况的出现。
光定位就耗了2天的时间。
随后这才安装陀螺仪和星敏感器，这两个部件是“姿态眼镜”，必须和卫星承力筒的基准面完全平行才可以，为此众人也想出了一个办法，那就是安装时用特制的不锈钢调整垫片，来进行调整。
片一片试，直到陀螺仪的输出数据和地面基准完全一致。
光是这两个部件的安装+调试，又用了6天的时间这才做完，完成后，李枭又让人进行了一遍振动冲击测试。
也就是模拟火箭发射时的过载情况，看看会不会出现松动的情况，但凡有一丝松动，就得拆下来重装。
这一振动冲击测试不仅会用在安装姿态控制系统上，之后每安装一个系统，都也要进行测试。
毕竟要是全部安装完毕，在进行测试，根本就没办法进行，空间都被装满了，就算是发现问题，也束手无策。
只能够是安装一个系统，就进行一次测试，虽然麻烦了一点，但也是很有必要的。
