但若采用铁芯铜体的方案。
内层炮膛用熟铁锻造，质地坚硬、抗压性极强。
足以承受火药击发产生的瞬时高压、高温，避免炮管变形，炸膛风险。
外层炮身，则浇筑之前实验得出的铜锡合金。
相较铜金属，铜锡合金的质地更为柔韧，延展性绝佳。
用其包裹内层铁芯，既能减缓冲击发震动，又能隔绝水汽，保护铁芯不被氧化锈蚀，延长火炮使用寿命。
且铁芯铜体工艺，能省下大量铜料，压缩成本；
又完美兼顾了硬度与韧性，顺利解决炸膛、变形、锈蚀等多项难题。
思路可行，工艺落地。
整套铸炮流程设计下来，显得尤为繁复。
待取得李斯文许可后，数十名资深工匠分工明确，开始了第一门铁芯铜体红夷大炮的铸造实验。
第一步，制模修模，失蜡成型。
选质地细腻、无虫蛀、无裂纹的上等蜂蜡、牛油、松香等。
将之按比例混合熬煮，除杂提纯，待蜡液降温至适宜，再倒入预先打磨好的炮身胎模中。
再依据李斯文提供的红夷大炮图纸，修整蜡模，打磨出纺锤形炮身、炮膛、炮口、炮尾。
每处弧度、每寸厚薄，都要反复校准，误差控制在毫厘间。
待蜡模冷却凝固，取出，修整圆润，再逐层涂抹细泥、石灰、炭粉混合的耐火涂料。
层层加厚、反复阴干，最终形成一层坚硬致密、耐高温、不漏液的耐火外膜。
第二步，高温失蜡，固化外模。
将整套外模倒置入窑，文火烘烤升温，循序提升窑内温度。
高温下，内部蜡模融化成液，从预留排蜡口流出，只留下中空、规整的炮身形腔。
随后大火煅烧数时辰，将泥质外模烧硬。
去除水汽、杂质，避免孔隙，保证模具致密，防止浇筑时漏液、粘模...
第三步，铁芯浇筑，锻打定型。
利用铁与铜的熔点差距，先铸内层铁芯。
高炉升温熔炼精铁，去除铁渣、提纯铁汁。
待铁汁纯白无杂、温度达标后，一次性匀速注入中空模具型腔中。
过程一气呵成，杜绝气泡、夹层、空隙。
待铁汁表层初步凝固、内部余温未散。
工匠手持锻锤，环绕炮身反复锻打，压实铁料，使内层铁芯质地愈发细密，提升抗压强度。
随后静置冷却，待定型后取出，人工打磨炮膛，修正细微误差，保证炮膛笔直光滑。
第四步，外层覆铜，复合成型。
按之前所得配方，调和铜、锡、铅比例，熔炼出韧性极佳、延展性强的铜锡合金液体。
再次预热铁芯炮身，将铜液浇筑在铁芯外层与外模的夹层中。
浇筑全程保持匀速，保证铜层厚薄均匀，贴合铁芯紧密，无空隙、无脱层。
待铜液半凝，再次人工锻打炮身，让铜铁两层材质融为一体。
第五步，精细修炮，打磨整备。
待整门炮身彻底冷却、脱模。
工匠拆去外模，去除炮身残留毛刺，反复打磨、抛光外壁，随后开孔，打制火门。
最后校准炮身重心，配套调试炮架、绞盘、固定卡扣。
整套工序层层递进，反正任李斯文再怎么挑剔，也没找到一处敷衍、疏漏。
既然思路成立，那就实验可行。
对于麾下这批工匠的能耐，他还是抱有相当信心的。
